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铜铸件遇到这6种缺陷怎么办

-2018-05-31 -


一、气孔(气泡、呛孔、气窝)



铜铸件气孔(气泡、呛孔、气窝)形成原因:

1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。

3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。

6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。


防止方法:

1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。


二、缩孔(缩松)




铜铸件的缩孔(缩松)形成原因:

1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求;

2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好;

3、铸件在模具中的位置设计不当;

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用;

5、浇注温度过低或过高。


防止方法:

1、提高磨具温度;

2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象;

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温;

4、热节处镶铜块,对局部进行激冷;

5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾;

6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分;

7、模具冒口上设计加压装置;

8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。


三、渣眼(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣)



铜铸件渣眼(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣)形成原因:

渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确),模具本身不会引起渣孔,而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。


防治方法:

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂,严格控制品质。


四、裂纹(热裂纹、冷裂纹)



铜铸件的裂纹(热裂纹、冷裂纹)形成原因:

金属模铸造容易产生裂纹缺陷,因为金属模本身没有退让性,冷却速度快,容易造成铸件内应力增大,开型过早或过晚,浇注角度过小或过大,涂料层太薄等都易造成铸件开裂,模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。


防治方法:

1、应注意铸件结构工艺性,使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡,采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度,尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度,避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度,调整模具斜度,以及适时抽芯开裂,取出铸件缓冷。


五、冷隔(融合不良)



铜铸件的冷隔(融合不良)形成原因:

1、金属模具排气设计不合理;

2、工作温度太低;

3、涂料品质不好(人为、材料);

4、浇道开设的位置不当;

5、浇注速度太慢等。


防治方法:

1、正确设计浇道和排气系统;

2、大面积薄壁铸件,涂料不要太薄,适当加厚涂料层有利于成型;

3、适当提高模具工作温度;

4、采用倾斜浇注方法;

5、采用机械震动金属模浇注。


六、砂眼(砂孔)




铜铸件砂眼(砂孔)形成原因:

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好,烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符,合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。


防治方法:

1、砂芯制作时严格按工艺生产,检查品质;

2、砂芯与外模的尺寸相符;

3、是墨水要及时清理;

4、避免浇包与砂芯摩擦;

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。


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