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铜铸件成型条件控制不当会形成气泡

打针压力太低、速度太快、时间和周期太短、加料量过多或过少、保压缺少、冷却不均匀或冷却缺少、以及料温及模温控制不当,都会引起塑件内发生气泡。

详细而言,高速打针时,模具内的气体来不及排出,导致熔料内残留气体太多,对此,应适当下降打针速度。不过,假设速度降得太多,打针压力太低,则难以将熔料内的气体排尽,很简略发生气泡以及洼陷和欠注,因此,调整打针速度和压力时应特别稳重。

此外,可通过调度打针和保压时间,改善冷却条件,控制加料量等方法避免发生气泡及真空泡。假设塑件的冷却条件较差,可将塑件脱模后当即放入热水中缓冷,使其表里冷却速度趋于共同。

在控制模具温度和熔料温度时,应留心温度不能太高,否则会引起熔料降聚分化,发生许多气体或过量缩短,构成气泡或缩孔；若温度太低,又会构成充料压实缺少,塑件内部简略发生空位,构成气泡。

一般情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，铜铸件模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下，既不简略发生许多的气体，又不简略发生缩孔。在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会发生回流返料引起气泡。

二、模具缺陷

假设模具的浇口方位不正确或浇口截面太小，干流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，都会引起气泡或真空。因此，应首要断定模具缺陷是否发生气泡及真空泡的主要原因。然后，针对详细情况，调整模具的结构参数，特别是浇口方位应设置在塑件的厚壁处。

挑选浇口方法时，由于直接浇口发生真空孔的现象比较突出，应尽量避免选用，这是由于保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处的熔料没有冻住，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部构成孔洞。在浇口方法无法改动的情况下，可通过延长保压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调度。

浇口截面不能太小，尤其是一同成型几个形状不同的铜铸件时，有必要留心各浇口的大小要与塑件分量成比例，否则，较大的塑件简略发生气泡。

此外，应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，打扫模具排气不良的缺点。规划模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。